প্লেট তৈরি
ছাপ অনুমতি দেওয়া হয় না
1) যখন আরোপিত হয়, যদি গ্রাফিক বা নিয়ম লাইনের অবস্থান সঠিকভাবে মেলে না থাকে তবে মুদ্রণের সময় অতিরিক্ত ছাপার নির্ভুলতা অর্জন করা খুব কঠিন। অতএব, চাপিয়ে দেওয়ার নির্ভুলতা সর্বাধিক করা প্রয়োজন, এবং বিশেষত উচ্চ-ম্যাগনিফাইং ম্যাগনিফাইং গ্লাস আরোপের জন্য প্রয়োজনীয়।
2) প্রিন্টের সংখ্যা খুব বড় এবং এটি দুর্বল ওভারপ্রিন্টিংয়ের কারণ করা সহজ। সাধারণভাবে, কেবল একবার মুদ্রণ করার সময়, অতিরিক্ত ছাপ খুব কমই ঘটে, তবে মুদ্রণটি বহুবার পুনরাবৃত্তি করা হয়, এটি হয় না। যদি আপনাকে একাধিক প্রিন্ট করতে হয় তবে আপনাকে অবশ্যই জোন এক্সপোজারের জন্য একটি প্রিন্টিং প্লেট ব্যবহার করতে হবে।
ভার্চুয়াল সংস্করণ
যদি পিএস সংস্করণটি ফিল্মের আলোক সংবেদনশীল স্তরের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সংযুক্ত না থাকে তবে এটি "ভার্চুয়াল নেটওয়ার্ক" এর ভার্চুয়াল সংস্করণে পরিণত হবে এবং প্রিন্টেড প্লেটে ঘোস্টিং এবং ব্লারিংয়ের মতো সমস্যা দেখা দিতে পারে। এই ক্ষেত্রে, আপনি পিএস সংস্করণটিকে একটি কোণে পরিণত করতে পারেন, এর নীচে কয়েকটি শীট রাখুন এবং এক্সপোজার সময়টি প্রসারিত করতে পারেন।
বিন্দু হ্রাস
সাধারণত, এটি অতিরিক্ত এক্সপোজার, উচ্চ বিকাশকারী ঘনত্ব, দীর্ঘ বিকাশের সময় এবং অতিরিক্ত বিকাশের তাপমাত্রার কারণে ঘটে এবং সংশ্লিষ্ট প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতি গ্রহণ করা যেতে পারে।
ছোট ছোট আউটলেটগুলির ক্ষতি, ক্ষেত্রের দুর্বল ঘনত্ব সাধারণত ফিল্মের গ্রাফিক ঘনত্বের অভাব, এক্সপোজারের ওপরে এবং এর কারণে হয়। সংশ্লিষ্ট প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতিটি হ'ল ফিল্মটি পুনরায় গ্রহণ করা এবং এক্সপোজারের সময়টি ছোট করা।
নোংরা মুদ্রণ
এটি সাধারণত অপ্রত্যাশিত, অনুন্নত বা অতিরিক্ত বিকাশকারী, বিকাশকারী ব্যর্থতা, ফিল্মের হলুদ হওয়া বা ফোগিংয়ের কারণে ঘটে। সংশ্লিষ্ট চিকিত্সা পদ্ধতিটি হ'ল এক্সপোজার সময় বাড়ানো, উপযুক্ত বিকাশের শর্তগুলি নির্বাচন করা, নতুন বিকাশকারীকে প্রতিস্থাপন করা বা ফিল্মটিকে পুনরায় গ্রহণ করা।
কালি
উড়ন্ত কালি
কালি কালি রোলার থেকে উড়ে যায়। কারণ: কালিটির সান্দ্রতা খুব বেশি: কালি খুব দীর্ঘ এবং খুব নরম; কালিটি স্থির সংরক্ষণ করা হয় এবং শুকনো বাতাসে বিপরীত চার্জের সাথে আকর্ষণ করে।
সমাধান: কালিটির সান্দ্রতা হ্রাস করুন, উপযুক্ত পরিমাণে পশ্চাদপসরণ এজেন্ট যুক্ত করুন; কালির তরলতা হ্রাস করুন; মুদ্রণের গতি হ্রাস করুন: স্ট্যাটিক বিদ্যুতের প্রভাব হ্রাস করতে প্রিন্টিং প্রেসে একটি স্ট্যাটিক এলিমিনেটর ইনস্টল করুন।
স্টিকি
মুদ্রণের পিছনের অংশটি পরবর্তী মুদ্রণের সামনের কালি দিয়ে নোংরা, বা ইমপ্রেশন সিলিন্ডারের কালিটি অন্য মুদ্রণের পিছনে স্থানান্তরিত হয়। কারণগুলি: কালিটির অনুপ্রবেশ শুকানো দুর্বল, বা নিরাময় খুব ধীর; কালি পরিমাণ খুব বড়; কাগজের পৃষ্ঠের দুর্বল শোষণ রয়েছে।
কালি অনুপ্রবেশ এবং শুকনো এবং জমাট উন্নতি করার সমাধান: কালির পরিমাণ হ্রাস করার জন্য উপযুক্ত; কাগজের শক্তিশালী শোষণ ব্যবহার করুন।
কাগজ টানছে
মুদ্রণে, কম্বলটি ছেড়ে যাওয়ার সময় কাগজটি ফ্লাফ করে।
কারণগুলি: মূল কারণটি হ'ল কালিটির সান্দ্রতা এত বড় যে কাগজটি সমালোচনামূলক টান গতি পৌঁছায় বা ছাড়িয়ে যায়। সমাধান: কালি স্টিকিনেস হ্রাস করতে পাতলা বা রিমুভার সঠিকভাবে যুক্ত করুন।
অবরুদ্ধ সংস্করণ
কালি এবং কাগজের গুঁড়ো কালি অবশিষ্টাংশের সাথে মিশ্রিত হয় এবং মুদ্রণ প্লেট, কম্বল এবং প্রিন্টিংয়ের পৃষ্ঠের সাথে সংযুক্ত থাকে।
কারণ: কালিটির পরিমাণ খুব বড়: কালিটির সান্দ্রতা খুব ছোট বা খুব বড়, রজনের ছড়িয়ে পড়া এবং রঙ্গকটি অভিন্ন নয়: রঙ্গকটির নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণ বড়: কাগজের পৃষ্ঠের শক্তিটি হয় দরিদ্র, এবং কাগজের গুঁড়ো পড়ে যাওয়া সহজ।
সমাধান: কালি পরিমাণ হ্রাস; কালিটির সান্দ্রতা সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করুন: রঙ্গকটি প্রতিস্থাপন করুন: কাগজের গুঁড়ো ক্ষতি নিয়ন্ত্রণ করুন; প্রায়শই প্লেটে বাধা পরিষ্কার করুন।
গুঁড়ো
আস্তে আস্তে মুদ্রণের পৃষ্ঠটি ব্রাশ করুন এবং কালিটি গুঁড়ো হয়। কারণগুলি: কালিতে অপর্যাপ্ত ফিল্ম-গঠনের এজেন্ট: খুব বেশি কালি পাউডার এবং ঘন কালি: কালি ফিল্মটি নরম তবে শক্তিশালী নয়। কাগজের পৃষ্ঠের ধুলার ডিগ্রি বড়, এবং কালির পরিমাণ বড়। সমাধান: কালি শুকানোর গতি বাড়ানোর জন্য আরও বেশি ফিল্ম-গঠনের রজনযুক্ত উজ্জ্বল পেস্ট এবং কালিটিতে উপযুক্ত পরিমাণ ডেসিক্যান্ট যুক্ত করুন: মুদ্রণের পুনর্মিলন করতে উপযুক্ত পরিমাণে হার্ড কালি ব্যবহার করুন।
কম্বল
রাবার কম্বল প্লাস্টিকের বিকৃতি
রাবারের কম্বলটিতে প্রয়োগ করা চাপটি আলাদা, এবং কম্বলের বেধের প্লাস্টিকের বিকৃতিটিও আলাদা, ফলস্বরূপ কম্বলটির অসম বেধ।
চাপ যত বেশি হবে, শীটে কম্বলের উপর চাপ তত বেশি এবং প্লাস্টিকের বিকৃতিটি অসম হওয়ার সম্ভাবনা তত বেশি। সুতরাং, মুদ্রণ করার সময়, ভাল কালি স্থানান্তরের ক্ষেত্রে, মুদ্রণের চাপটি খুব বেশি বড় হওয়া উচিত নয়, সেরা চাপ মুদ্রণ হওয়া উচিত; কম্বল টাইটনেস মাঝারি হওয়া উচিত, আরও শক্তভাবে। কম্বলের রাবার স্তরটি যত পাতলা, সংবেদনশীলতা এবং স্থিতিস্থাপকতা তত খারাপ, তত বেশি সম্ভাবনা রয়েছে যে প্লাস্টিকের বিকৃতিটি অভিন্ন নয়; দীর্ঘ সময় ধরে প্রচুর পরিমাণে কাগজের একটি নির্দিষ্ট অঞ্চল মুদ্রণ বৃহত্তর স্থানীয় প্লাস্টিকের বিকৃতি ঘটায়: সময়ের জন্য মুদ্রণের পরে, শারীরিক শোষণের কারণে কম্বলটির পৃষ্ঠটি অনেক কাগজ এবং কাগজের গুঁড়ো মেনে চলে। যদি এগুলি সময়ে পরিষ্কার না করা হয় তবে ঘন কাগজ এবং কাগজের গুঁড়ো স্থানীয় মুদ্রণের চাপ বাড়ায় এবং প্লাস্টিকের বিকৃতিটি স্থানীয়ভাবে আরও ঘটতে পারে: কার্ডবোর্ডটি মুদ্রণের সময়, কাটা থেকে প্রাপ্ত কাগজের স্ক্র্যাপগুলি জলের ক্রিয়াকলাপের অধীনে জমে যাওয়ার সম্ভাবনা রয়েছে এবং কম্বলের প্রান্তের বাইরে এমন অবস্থানে কালি যা কার্ডবোর্ডের টান প্রান্তের প্রান্তের তুলনামূলকভাবে কাছাকাছি। যখন পিচবোর্ডের অসম কাটার কারণে সামান্য দীর্ঘতর কার্ডবোর্ডটি মুদ্রিত হয়, তখন স্ট্যাকযুক্ত কনফিটি কম্বলগুলিতে হতাশার কারণ হতে পারে। অতএব, মুদ্রণ চুল হারাতে সহজ, কাগজের বাইরে গুঁড়ো, কার্ডবোর্ড, কম্বলটি পরিষ্কার করা উচিত: ইমপ্রেশন রোলারটি অক্সাইড কনজেক্টিভা কালি শুকানোর সাথে সংযুক্ত থাকে, মুদ্রণ স্থানীয় চাপ অসময়ের কারণে হবে, যার ফলে রাবার বিন্যাসের কারণ হবে হতাশা, যখন পণ্যটির স্পেসিফিকেশনগুলি মুদ্রিত হয় এবং প্রতিদিনের শিফট শেষ হয় তখন কম্বল এবং ইমপ্রেশন সিলিন্ডারটি সময়মতো পরিষ্কার করা উচিত।
কম্বলের দৃ ness ়তা
যদি কম্বলটি খুব আলগাভাবে প্রসারিত হয় তবে কম্বলটি স্কিজিং ফোর্সের ক্রিয়াকলাপের অধীনে স্থানচ্যুত হবে এবং কম্বলটি প্রসারিত হওয়ার সময় সময়ে পুনরায় সেট করা যাবে না। এটি ভুতুড়ে ব্যর্থতার কারণ হতে পারে। যদি এটি খুব শক্তভাবে প্রসারিত করা হয় তবে এটির অনেকগুলি ত্রুটিও থাকবে যেমন রাবার স্তরটি পাতলা করা এবং স্থিতিস্থাপকতা হ্রাস করা, ফলস্বরূপ অসম মুদ্রণ চাপ তৈরি হয়, একযোগে ঘূর্ণায়মানের অবস্থাকে প্রভাবিত করে এবং কম্বলটির ক্রিপ এবং বার্ধক্যকে ত্বরান্বিত করে। নতুন প্রতিস্থাপন কম্বলের জন্য, কম্বলটির স্ট্রেস শিথিলকরণের ঘটনার কারণে এটি এক সময় খুব শক্তভাবে প্রসারিত করা যায় না। এটি সময়ের জন্য মুদ্রণের পরে এটি আবার আরও শক্ত করা উচিত। তিন বা চারবার পুনরাবৃত্তি হওয়ার পরে, কম্বলটির দৃ ness ়তা আরও দীর্ঘতর করা যায়। সময় স্থিতিশীল।
কম্বলের টর্জনিয়াল বিকৃতি
ছাপ প্রক্রিয়া চলাকালীন, যদি কম্বল পৃষ্ঠের অক্ষীয় দিকটি বিভিন্ন দিক বা বিভিন্ন বাহিনী দ্বারা প্রভাবিত হয় তবে কম্বলটির আকারটি টর্জনে বিকৃত হবে, ফলস্বরূপ গ্রাফিক শেপ কালিটির অতিরিক্ত ছাপের যথার্থতা স্থানান্তরিত হবে এবং কম্বল ব্যবহার করা হবে । বিরূপ প্রভাব যেমন আয়ু। এই ক্ষেত্রে, একটি হ'ল ড্রামের অক্ষটি সমান্তরালভাবে সামঞ্জস্য করা: দ্বিতীয়টি কম্বলটি ইনস্টল করার সময় অপারেশনটিকে মানক করা, যাতে প্লেটে serted োকানো কম্বলের গভীরতা একই হয় এবং সমস্ত স্ক্রু প্লেট ক্ল্যাম্পিং করে বাতা শক্ত করা হয়।
স্তর
কাগজ হ'ল ওয়াইন বাক্সগুলির প্যাকেজিংয়ে ব্যবহৃত মৌলিক কাঁচামাল। কাগজের গুণমান সরাসরি মুদ্রিত পদার্থের গুণমানকে প্রভাবিত করে। ব্যবহৃত কাগজের বৈশিষ্ট্যগুলি আলাদা এবং মুদ্রণযোগ্যতার মধ্যে একটি স্পষ্ট পার্থক্য রয়েছে। মুদ্রণ প্রক্রিয়াতে, কাগজের বৈশিষ্ট্যগুলি যা মুদ্রণের গুণমানকে প্রভাবিত করে তার মধ্যে রয়েছে কাগজের শুভ্রতা, কালি-শোষণকারী পৃষ্ঠের মসৃণতা, পিএইচ এবং কাগজের আকারের স্থায়িত্ব এবং কাগজের পৃষ্ঠের শক্তি।
কাগজের আর্দ্রতার সামগ্রীর পরিবর্তনগুলি কেবল কাগজের প্রসারণ বা সংকোচনের দিকে পরিচালিত করে না, তবে আর্দ্রতার পরিমাণের পরিবর্তনের কারণে যা কাগজের স্থানীয় আকার পরিবর্তনের কারণ হিসাবে চিহ্নিত করে, পাশাপাশি অন্যান্য ফর্মগুলি যেমন বিকৃতি দেয়, যেমন কার্লিং, রিঙ্কলিং ইত্যাদি হিসাবে এই উদ্দেশ্যে, কাগজটি মুদ্রণের আগে আর্দ্রতা কন্ডিশনার শিকার করা উচিত (যদি মাধ্যাকর্ষণ মুদ্রণ মেশিন ব্যবহার করা হয় তবে এটি গ্র্যাভুর প্রিন্টিং মেশিন দ্বারা শুকানো যেতে পারে)। কাটা এবং বিকৃত কাগজের জন্য, কার্লযুক্ত কাগজটি বিপরীত দিকে ভাঁজ করা যেতে পারে তবে সমতল কাগজ অর্জনের জন্য বলটি উপযুক্ত হওয়া উচিত।
পর্দার সংখ্যা যত বেশি হবে, বিন্দুগুলির সংখ্যা তত কম এবং কাগজে ক্ষুদ্র গর্তগুলি যা ক্ষুদ্র বিন্দুগুলি বিকৃত বা মিস করতে পারে। অতএব, উচ্চতর সংখ্যক স্ক্রিন সহ সূক্ষ্ম প্রিন্টের জন্য, নির্বাচিত কাগজের মসৃণতা বেশি। অনুশীলনে, কাগজের এই বৈশিষ্ট্যটি কালির কিছু বৈশিষ্ট্য যথাযথভাবে সামঞ্জস্য করে বা প্রক্রিয়া পরামিতিগুলি পরিবর্তন করেও মানিয়ে নেওয়া যেতে পারে।
মুদ্রিত পদার্থের গ্লসটিতে কাগজের পৃষ্ঠের পিএইচ এর প্রভাব অবশ্যই উপেক্ষা করা উচিত নয়। উচ্চ পিএইচ মানটি কালি শুকানোর জন্য ভাল, যা মুদ্রণের গ্লস উন্নত করতে সহায়তা করে।
মুদ্রণ মেশিন
ওয়াইন প্যাকেজিং প্রিন্টিংয়ের জন্য অফসেট প্রিন্টিং অন্যতম প্রধান পদ্ধতি। ব্যবহৃত মূলধারার প্রিন্টিং প্রেসগুলি হাইডেলবার্গ ম্যানরোল্যান্ড কোমোরি মিতসুবিশি এবং অন্যান্য মডেলগুলি, যার বুদ্ধি উচ্চ মাত্রার রয়েছে। যতক্ষণ না অপারেটররা প্রিন্টিং প্রেসগুলির অপারেশন প্রবাহ এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়া পরামিতিগুলির সেটিংয়ের সাথে পরিচিত, মূলত মুদ্রণ প্রেসের অভ্যন্তরীণ কাঠামো বুঝতে পারে, আপনি একটি সুন্দর পণ্য মুদ্রণ করতে পারেন। অবশ্যই. বয়স উপেক্ষা করা যায় না। সাধারণভাবে, এটি মূলত কালি এবং কালি, মুদ্রণ চাপ এবং মুদ্রণের গতির ভারসাম্য নিয়ন্ত্রণ করে।
কালি ভারসাম্য একটি আপেক্ষিক ভারসাম্য, সরঞ্জামগুলির উচ্চ-গতির ক্রিয়াকলাপের সময় একটি পরম ভারসাম্য নয়। প্রকৃত পরিস্থিতির উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত, কালি সান্দ্রতা এবং ঝর্ণা সমাধানের পিএইচ উপলব্ধি করুন, কালিটির পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করুন এবং প্লেটে জলের পরিমাণটি পেস্ট করে না এমন সংস্করণটি নোংরা সংস্করণ বিরাজমান নয়।
মুদ্রণের চাপ খুব ছোট, কালি সংক্রমণ করা সহজ নয়, কালি হালকা এবং দুর্বল; মুদ্রণের চাপটি খুব বড়, কালি অ-গ্রাফিকাল অংশগুলিতে প্রসারিত করা হয়, বিন্দুটিকে গুরুতর, চিত্রের বিকৃতি লাভ করে, তবে মুদ্রণ প্লেট এবং কম্বল প্রতিরোধের পক্ষে সহজ। অতএব, যান্ত্রিক চাপ অবশ্যই সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করা উচিত। বিভিন্ন পরিমাণগত কাগজপত্রের জন্য বিভিন্ন মুদ্রণ চাপ প্রয়োজন এবং কেবলমাত্র সঠিক মুদ্রণ চাপ ইউনিফর্ম কালি এবং অভিন্ন শেডগুলি নিশ্চিত করতে পারে।
অতিরিক্ত মুদ্রণের গতি সহজেই খোসা ছাড়ানো এবং টানতে পারে। স্তরটির কার্যকারিতা, স্তরটির আকার, কালিটির সান্দ্রতা এবং অন্যান্য বিস্তৃত কারণগুলি বিবেচনা করা উচিত। যখন মুদ্রণ মাধ্যমটি বড়, ঘন এবং নিম্ন পৃষ্ঠের শক্তি থাকে তখন মুদ্রণের গতি ছোট হয়; কালিটির সান্দ্রতা যত বেশি, মুদ্রণের গতি তত কম। মুদ্রণের গতির সংকল্পটি গ্রাফিক্সের সম্পূর্ণ প্রজনন এবং সর্বোচ্চ উত্পাদন দক্ষতার উপর ভিত্তি করে।
প্রকৃত উত্পাদনে, এখনও আরও কিছু সমস্যা রয়েছে যা উত্থাপিত হবে এবং আমাদের আরও বিশ্লেষণ এবং আলোচনা করা দরকার।
